只有不断进行包装设计，满足不断变化的客户需求才能在竞争中脱颖而出。但改变包装设计的成本很高，尤其是在瓶装饮料行业。通常，饮料公司采用吹塑成型制造传统金属模具，这种方式需要数周的时间和数千美元的开模成本。
通过使用3D打印技术制作瓶模来提高速度、降低成本并扩大灵活性。往常，需要花费高达10000美元来生产单个金属模具（具体取决于包装的复杂性）。使用传统制造方法加工金属模具大约需要4周的时间，然后需要额外花费两周的时间才能获得试验装置，然后再进行吹塑成型。
据Rodriguez介绍，一年前推出了XPEEK147材料，该材料提供了氰酸酯的多项优势，满足设计要求。而后，该团队将牙石背衬应用到打印的嵌件上，以使模腔具有吹塑压力所需的抗压强度。然后，它使用Blow Molding Technologies的改进型Blowscan拉伸吹塑机，来生产实际的测试瓶。在过去的几个月里，百事公司一直在使用混合方法生产瓶子。
最终，百事可乐选择了Henkel Loctite的Nexa3D NXE 400，因为它足够大，可以同时打印多个模具零件，而且速度很快，从而加快了迭代和生产过程。现在，通过3D打印技术，一套完整的模具可在12小时内完成，其中3D打印时间为8小时，后处理或固化时间为4小时。每套模具的成本约为350美元。这些混合制造的模具在失效前可用于10000多个瓶子。结果是与传统金属工具相比，成本降低了近96%。
以上就是武汉普尔泰模型为大家介绍的有关3D打印生产瓶模，实现包装设计快速开发的分析，希望可以给大家提供参考。
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